logo_title
Антикоррозионная
защита бетона >

Мост через реку Иртыш

Solekote/Tamaglass
Омск, Россия

Мост через реку Иртыш

Система Solekote/Tamaglass
Ханты-Мансийск, Россия

Мост через реку Иртыш

Zinc Rich Epoxy/Solekote/Tamaglass
Омск, Россия

Мост через реку Обь

Zinc Rich Epoxy/Solekote/Tamaglass
Нефтеюганск, Россия

Транспортная развязка

Zinc Rich Epoxy/Solekote/Tamaglass
Ханты-Мансийск, Россия

Ремонт моста через реку Обь

Solekote Aluminum/Solekote/Tamaglass
Нефтеюганск, Россия

Транспортные развязки кольцевой автодороги

Zinc Rich Epoxy/Solekote/Tamaglass
Санкт-Петербург, Россия

Транспортные развязка Александровская ферма

Zinc Rich Epoxy/Solekote/Tamaglass
Санкт-Петербург, Россия

Мост через реку Енисей

Zinc Rich Epoxy/Solekote/Tamaglass
Красноярск, Россия

slideNext

Для защиты металлоконструкций от коррозии применяются следующие системы покрытий:

Система №1
для наружных поверхностей

Zink Rich Epoxy Primer
Solekote
Tamaglass Super
80 мкм
100 мкм
50 мкм

Система №2
для внутренних поверхностей

Zink Rich Epoxy Primer
Solekote
80 мкм
100 мкм

Регламент


Общие положения

1.1 Технологический регламент распространяется на работы по противокоррозионной защите методом окрашивания наружных и внутренних поверхностей металлоконструкций.

1.2 Технологический процесс противокоррозионной защиты металлоконструкций методом окрашивания на монтажной площадке включает следующие последовательные операции:

  • подготовка поверхности, обезжиривание, очистка от окислов и окалины, обеспыливание;
  • восстановление слоев грунтовки, нанесенных на заводе-изготовителе и поврежденных в процессе транспортировки и монтажных работ;
  • приготовление рабочих составов ЛКМ, нанесение требуемого количества слоев, послойная сушка;

1.3 Для защиты металлоконструкций от коррозии применяются следующие системы покрытий:

Система №1 для наружных поверхностей
Грунтовочный лакокрасочный материал "Zink Rich Epoxy Primer" 80 мкм
Промежуточный лакокрасочный материал "Solekote" 100 мкм
Финишный лакокрасочный материал — "Tamaglass Super" 50 мкм
Толщина комплексного покрытия 230 мкм
Система №2 для внутренних поверхностей
Грунтовочный лакокрасочный материал "Zink Rich Epoxy Primer" 80 мкм
Покрывной лакокрасочный материал "Solekote" 100 мкм
Толщина комплексного покрытия 180 мкм

Колеровка покрытия по согласованию с заказчиком по каталогу RAL.


Подготовка поверхности под окраску

2.1 Дефекты поверхности оцениваются по стандартам ИСО 8501-3, ИСО 12944-3 или ГОСТ 9.402. Независимо от типа конструкций перед окрашиванием на металлической поверхности не должно быть окалины, окислов, поврежденной грунтовки, органических загрязнений (масла, жира), заусенцев, острых кромок, остатков флюса, сварочных брызг, пор и других дефектов поверхности. Острые кромки должны быть скруглены радиусом не менее 2 мм.

2.2 На данном этапе следует произвести очистку некачественно нанесенного лакокрасочного покрытия до чистого металла.

2.3 В случае если загрунтованный металл находился на открытом воздухе, необходимо провести тест на наличие растворимых солей и загрязнений. Измерение следует делать с помощью теста Bresle patch (ISO 8502-6:1995) или аналогичного.

Если результат менее 70 мг/м2, то можно продолжать процедуру окраски.

Если результат теста более 70 мг/м2, то следует промыть эту область пресной водой (ГОСТ Р 52029-2003) под давлением 200-250 атм

Обезжиривание поверхности

2.4 Процесс обезжиривания заключается в удалении жировых и масляных загрязнений с помощью скребков, щеток и ветоши, смоченной растворителем типа Р-4. Степень обезжиривания — 1 по ГОСТ 9.402-2004.

2.5 Качество обезжиривания поверхности проверяется после полного высыхания поверхности по ИСО 8502-7 или ГОСТ 9.402-2004 (Приложение 2).

Методы удаления некачественно нанесенного лакокрасочного покрытия и подготовка сварных и болтовых монтажных соединений

2.6 Очистка поверхности, подготовленной к нанесению грунтовочного слоя, должна быть до степени Sa2,5 (СТО 001-2006). Оптимальная шероховатость подготовленной к окрашиванию металлической поверхности Rz=40-60 по ГОСТ 9.402-2004.

2.7 Требуемая степень очистки от окислов достигается при абразиво-струйной обработке.

2.8 В качестве абразивного материала используется прокаленный сухой кварцевый песок (ГОСТ 8736) или просушенный гранитный отсев с размером зерен 0,5–2,0 мм.

2.9 Сжатый воздух, предназначенный для образивоструйной обработки и для окрашивания пневматическим распылением, должен соответствовать требованиям ГОСТ 9.010-80: содержание влаги и минеральных масел в виде капель не допускается.

Наличие в сжатом воздухе воды и минерального масла определяется струей воздуха, направленной на поверхность зеркала в течение 3 минут или на фильтровальную бумагу (с нарисованными чернильным карандашом окружностями) в течение 15 минут. На поверхности зеркала не допускаются капли влаги и масла. На поверхности бумаги не должны проявляться масляные пятна и темнеть нарисованные окружности.

2.10 При неполном удалении остатков флюса, щелочных шлаков, брызг и контактной жидкости (проведение ультразвуковой дефектоскопии) в районе сварных швов возможно ускоренное разрушение покрытия, поэтому следует обращать особое внимание на подготовку поверхности в зоне сварных швов и не допускать применения масел в качестве контактной жидкости при проведении ультразвуковой дефектоскопии.

2.11 На поверхности болтовых соединений не должно оставаться крупных капель и потеков герметика, применяемого при сборке последних. Допускается наличие небольшого «валика» вдоль границы торца накладки или шайбы и плоскости основного металла.

2.12 Очищенные поверхности обеспыливают с помощью волосяных щеток, обдувкой сжатым воздухом или промышленными пылесосами.

Контроль качества подготовки поверхности

2.13 Контроль состояния поверхности металлоконструкций должен производиться не позднее чем через 6 часов после подготовки поверхности. Допускается увеличение длительности перерыва до 24ч (СТО 001-2006), если это не влияет на качество подготовленной поверхности.

2.14 Поверхность, подготовленная к окрашиванию, должна быть сухой обеспыленной, без загрязнений маслами и смазками (при наличии повторно обезжирить), не иметь налетов вторичной коррозии, образующейся в процессе обработки поверхности.


Технология нанесения покрытия

3.1 Перед окрашиванием металлоконструкций следует провести входной контроль лакокрасочных материалов на соответствие требованиям нормативных документов согласно п.4.2.

3.2 Перед началом каждой рабочей смены следует проверить:

  • условия окружающей среды (температуру воздуха, относительную влажность);
  • температуру точки росы;
  • отсутствие влаги и масляных загрязнений на поверхности, подготовленной для нанесения лакокрасочных материалов.

Результаты проверки отражаются в журналах работ.

3.3 Перед нанесением покрывных лакокрасочных материалов необходима обязательная проверка толщины покрытия и качества грунтовочных слоев, нанесенных на заводе-изготовителе. При этом дефекты в лакокрасочном покрытии должны быть восстановлены теми же лакокрасочными материалами, какие использовались для окрашивания металлоконструкций на заводе-изготовителе.

3.4 Перед использованием лакокрасочные материалы следует перемешать до полного поднятия осадка. Приготовление рабочих составов и нанесение лакокрасочных материалов осуществляют в соответствии с Таблицей 1.

3.5 На поверхности в труднодоступных местах, в районах сварных швов, болтовых соединений, кромок кистью нанести полосовой слой грунта толщиной 40-50мкм. После высыхания «до отлипа» нанести основной слой грунта с использованием аппаратов безвоздушного распыления. Полосовой окрас загрунтованных поверхностей в труднодоступных местах, в районах сварных швов, болтовых соединений, кромок перед нанесением основного промежуточного слоя Solekote производить кистью или валиком толщиной сухого слоя 40-50 мкм.

3.6 После нанесения грунта на поверхности монтажных соединений и предъявлении огрунтованных поверхностей, наносятся покрывные слои.

3.7 Приготовление и нанесение грунта Zink Rich Epoxy Primer

Таблица 1. Технологические параметры нанесения лакокрасочных покрытий

Лакокрасочный материал Растворитель Методы нанесения Кол-во слоев
(проходов)
Безвоздушный Кистью
Рабочая
вязкость,
сек
Толщина
сухого слоя,
мкм
Рабочая
вязкость,
сек
Толщина
сухого слоя,
мкм
«Zink Rich Epoxy Primer» «Thinner 4-100» 80 80 1 × 80
«Solekote» «Thinner 4-100» 100 100 1 × 100
«Tamaglass Super» «Thinner 1-11» 60 60 1 × 60

3.7.1 Zink Rich Epoxy Primer — это двухкомпонентная эпоксидная, цинкнаполненная краска с отвердителем на основе полиамида.

3.7.2 После вскрытия тары с компонентом А (основа), материал должен быть тщательно перемешан до получения не расслаивающейся однородной массы до полного поднятия осадка.

Оптимальная температура краски перед нанесением — не ниже +15°C.

3.7.3 В компонент А (основу) добавить отвердитель в соотношении 4:1 по объему и тщательно перемешать механической низкооборотной (до 400 об/мин) мешалкой до однородного состояния в течение 5 −7 минут.

Стандартные упаковки содержат основу и отвердитель в правильном соотношении для смешивания.

При необходимости после введения отвердителя, ЛКМ можно разбавить растворителем Thinner 4-100 не более чем на 5% по объему.

3.7.4 Жизнеспособность краски после смешения компонентов в зависимости от температуры окружающей среды указаны в следующей таблице:
+5°С +10°С +15°С +20°С
16 14 12 10

Необходимо помнить, что при увеличении температуры, жизнеспособность готовой краски уменьшается. В том случае, когда срок хранения готовой краски превысил жизнеспособность, применение такого ЛКМ категорически запрещается.

3.7.5 Наносить материал следует равномерным слоем толщиной сухого слоя 80 мкм (мокрого слоя — 180 мкм). На локальных участках допускается превышение толщины покрытия до 160 мкм.

3.7.6 Время высыхания покрытия при естественной сушке в зависимости от температуры окружающей среды можно определить из следующей таблицы:

Время высыхания, отвердитель летний:
Толщина сухой пленки 80 мкм +5°C +10°C +25°C +35°C
Время сушки на отлип 30 мин. 20 мин. 10 мин. 5 мин.
Время сушки до достижения полной твёрдости 20 ч. 16 ч. 6 ч. 4 ч.
Межслойная выдержка, минимум 26 ч. 20 ч. 10 ч 6 ч.

Время высыхания, отвердитель зимний:
Толщина сухой пленки 80 мкм +5°C +10°C +25°C +35°C
На отлип 25 мин. 20 мин. 10 мин. 5 мин.
Время сушки до достижения полной твёрдости 14 ч. 8 ч. 5 ч. 3 ч.
Межслойная выдержка, минимум 18 ч. 12 ч. 7 ч. 5 ч.

Контроль высыхания следует осуществлять тактильным способом: при нажатии пальцем в течение 5—6 сек на пальце не должно оставаться следов краски.

3.7.7 Zink Rich Epoxy Primer рекомендуется наносить методом безвоздушного распыления, при этом следует использовать размер сопла от 0,43-0,53 мм, угол распыла выбирается в зависимости от конфигурации поверхности, оптимальный угол распыла —30–40°.

3.7.8 При проведении окрасочных работ и отверждении Zink Rich Epoxy Primer температура окрашиваемой поверхности должны быть не ниже +5°C и не выше +40°C; влажность может быть не выше 85%.

Допускается в виде исключения, по согласованию с Заказчиком и поставщиком лакокрасочных материалов, окраску производить при температуре до −5°C.

3.8 Приготовление и нанесение Solekote

3.8.1 Solekote двухкомпонентная эпоксидная краска, с высоким сухим остатком и стойкое к истиранию покрытие, обеспечивающее антикоррозионную защиту в агрессивной среде.

3.8.2 После вскрытия тары с компонентом А (основа), материал должен быть тщательно перемешан до получения не расслаивающейся однородной массы до полного поднятия осадка.

Оптимальная температура краски перед нанесением — не ниже +15°C.

3.8.3 В компонент А (основу) добавить отвердитель в соотношении 1:1 по объему и тщательно перемешать механической низкооборотной (до 400 об/мин) мешалкой до однородного состояния в течение 5–7 минут.

Стандартные упаковки содержат основу и отвердитель в правильном соотношении для смешивания.

При необходимости после введения отвердителя, ЛКМ можно разбавить растворителем Thinner 4-100 не более чем на 10% по объему.

3.8.4 Жизнеспособность краски после смешения компонентов в зависимости от температуры окружающей среды указаны в следующей таблице:
+5°С +10°С +25°С +35°С
12 10 6 3

Необходимо помнить, что при увеличении температуры, жизнеспособность готовой краски уменьшается. В том случае, когда срок хранения готовой краски превысил жизнеспособность, применение такого ЛКМ категорически запрещается.

3.8.5 Наносить материал следует равномерным слоем толщиной сухого слоя 100 мкм (мокрого слоя — 135 мкм). На локальных участках допускается превышение толщины покрытия до 200 мкм.

3.8.6 Время высыхания покрытия при естественной сушке в зависимости от температуры окружающей среды можно определить из следующей таблицы:
Толщина сухой пленки 100 мкм +5°С +10°С +25°С +35°С
На отлип 24 ч. 12 ч. 6 ч. 3 ч.
До твердой пленки 48 ч. 36 ч. 24 ч. 20 ч.
Межслойная выдержка минимум 48 ч. 36 ч. 24 ч. 24 ч.
Межслойная выдержка максимум. 6 мес. 6 мес. 6 мес. 6 мес.

Контроль высыхания следует осуществлять тактильным способом: при нажатии пальцем в течение 5 6 сек на пальце не должно оставаться следов краски.

3.8.7 Solekote рекомендуется наносить методом безвоздушного распыления, при этом следует использовать размер сопла от 0,45-0,58 мм, угол распыла выбирается в зависимости от конфигурации поверхности, оптимальный угол распыла — 40о.

3.8.8 При проведении окрасочных работ и отверждении Solekote температура окрашиваемой поверхности должны быть не ниже +5°C и не выше +40°C; влажность может быть не выше 85%.

Допускается в виде исключения, по согласованию с Заказчиком и поставщиком лакокрасочных материалов, окраску производить при температуре до −5°C.

3.8.9 Высыхание при температурах ниже 0°C происходит за счет химических, а не физических процессов отверждения пленки. Solekote может отверждаться при температурах ниже 0°C, однако этот продукт не должен применяться, если существует опасность образования льда на стальной поверхности.

3.9 Приготовление и нанесение Tamaglass Super

3.9.1 Tamaglass Super двухкомпонентное полиуретановое алифатическое покрытие. Обладает превосходной стойкостью к атмосферным воздействиям с сохранением цвета и блеска.

3.9.2 После вскрытия тары с компонентом А (основа), материал должен быть тщательно перемешан до получения не расслаивающейся однородной массы до полного поднятия осадка.

Оптимальная температура краски перед нанесением — не ниже +15°C.

3.9.3 В компонент А (основу) добавить отвердитель в соотношении 3:1 по объему и тщательно перемешать механической низкооборотной (до 400 об/мин) мешалкой до однородного состояния в течение 5 −7 минут.

Стандартные упаковки содержат основу и отвердитель в правильном соотношении для смешивания.

При необходимости после введения отвердителя, ЛКМ можно разбавить растворителем Thinner 1-11 не более чем на 10% по объему.

3.9.4 Жизнеспособность краски после смешения компонентов в зависимости от температуры окружающей среды указаны в следующей таблице:
+5°С +10°С +25°С +35°С
15 12 6 3

Необходимо помнить, что при увеличении температуры, жизнеспособность готовой краски уменьшается. В том случае, когда срок хранения готовой краски превысил жизнеспособность, применение такого ЛКМ категорически запрещается.

3.9.5 Наносить материал следует равномерным слоем толщиной сухого слоя 50 мкм (мокрого слоя — 100 мкм). На локальных участках допускается превышение толщины покрытия до 120 мкм.

3.9.6 Время высыхания покрытия при естественной сушке в зависимости от температуры окружающей среды можно определить из следующей таблицы:
Толщина сухой пленки 50 мкм +5°С +10°С +25°С +35°С
На отлип 16 ч. 8 ч. 4 ч. 3 ч.
До твердой пленки 48 ч. 36 ч. 24 ч. 12 ч.
Межслойная выдержка мин 40 ч. 24 ч. 16 ч. 8 ч.
Межслойная выдержка максим. Не лимитировано

Контроль высыхания следует осуществлять тактильным способом: при нажатии пальцем в течение 5 6 сек на пальце не должно оставаться следов краски.

3.9.7 Tamaglass Super рекомендуется наносить методом безвоздушного распыления, при этом следует использовать размер сопла от 0,33-0,45 мм, угол распыла выбирается в зависимости от конфигурации поверхности, оптимальный угол распыла — 30-40о.

3.9.8 При проведении окрасочных работ и отверждении Tamaglass Super температура окрашиваемой поверхности должны быть не ниже +5°C и не выше +40°C; влажность может быть не выше 85%.

Допускается в виде исключения по согласованию с Заказчиком и поставщиком лакокрасочных материалов окраску производить при температуре до −5°C.

3.9.9 Высыхание при температурах ниже 0°C происходит за счет химических, а не физических процессов отверждения пленки. Tamaglass Super может отверждаться при температурах ниже 0°C, однако этот продукт не должен применяться, если существует опасность образования льда на стальной поверхности.


Контроль качества лакокрасочных покрытий

Общие требования

4.1 В задачу линейных ИТР и представителей ТЕХНАДЗОРА входит тщательный пооперационный контроль всего технологического процесса нанесения лакокрасочных материалов, включая:

  • качество используемых материалов;
  • работоспособность приборов контроля;
  • соответствие климатических условий требованиям технологического регламента на проведение окрасочных работ;
  • параметры технологического процесса;
  • качество выполнения отдельных технологических операций;
  • соблюдение правил техники безопасности и охраны окружающей среды.

Параметры контроля заносятся в соответствующие журналы.

Входной контроль лакокрасочных материалов

4.2 Входной контроль ЛКМ включает в себя проверку сопроводительной документации, осмотр транспортной тары и установление соответствия свойств материала требованиям, указанным в технической документации на материал.

Сопроводительная документация, подтверждающая соответствие полученного материала заказанному, и его качество (сертификат, паспорт, информация на транспортной таре) должна содержать следующие сведения:

  • марку материала;
  • наименование фирмы-поставщика;
  • цвет материала и номер колера по каталогу;
  • дату изготовления и срок годности;
  • основные технические характеристики материала.

Качество полученных от изготовителя ЛКМ часто оценивается путем сопоставления основных технических характеристик, указанных в сертификате на партию материалов и тех же характеристик в технической документации изготовителя (спецификациях, инструкциях, проспектах и т.п.).

В сомнительных случаях представитель ТЕХНАДЗОРА ЗАКАЗЧИКА вправе потребовать проведения испытаний по тем или иным показателям.

Лакокрасочные материалы, в которых присутствуют гелеобразные включения, наблюдается поверхностная пленка или выпадение твердого нерастворимого сухого осадка (при вскрытии упаковочной тары) бракуют и не допускают в производство.

4.3 Окрасочное оборудование, приборы контроля, технологическая оснастка, индивидуальные средства защиты должны находиться в работоспособном состоянии.

4.4 Весь персонал должен обладать необходимыми знаниями по технологии производства окрасочных работ, технике безопасности и охране окружающей среды.

4.5 При оценке качества окрашенной поверхности (каждого слоя и полной системы покрытия) производится визуальный осмотр всей поверхности. Отдельные испытания и измерения, предусмотренные технологической документацией (толщина пленки, адгезия, сплошность, степень высыхания и пр.), производятся в таких местах и с такой частотой, чтобы получить данные о реальных значениях измеряемых параметров.

Контроль климатических условий

4.6 Контроль климатических условий во время выполнения окрасочных работ необходимо производить не реже, чем два раза за смену, в т.ч. первый раз перед началом работы. При неустойчивой погоде измерения следует производить через каждые два часа. Результаты контроля заносятся в журнал работ.

4.7 Контроль климатических условий включает в себя:

  • соответствие температуры воздуха и окрашиваемой поверхности требованиям, изложенным в Технологическом Регламенте и в технической документации на используемый лакокрасочный материал;
  • соответствие относительной влажности воздуха требованиям, изложенным в Технологическом Регламенте и в технической документации на используемый материал;
  • вероятности конденсации влаги во время проведения окрасочных работ.

4.8 Температуру воздуха следует измерять ртутными или электронными термометрами с точностью 0,5С. Измерения необходимо выполнять в непосредственной близости от окрашиваемой поверхности. При выполнении окрасочных работ на открытом воздухе измерения необходимо выполнять как с солнечной, так и с теневой стороны. Полученные значения температуры воздуха необходимо сравнить с допустимыми значениями температуры нанесения используемого лакокрасочного материала и сделать заключение о возможности выполнения окрасочных работ.

4.9 Относительную влажность следует измерять:

  • гигрометром психрометрическим с точностью 3%;
  • цифровыми электронными гигрометрами с точностью измерения 2% и пределом измерения от 0 до 97% в интервале температур от 0 до 70°С.

Полученные значения относительной влажности необходимо сравнить со значениями, допустимыми для используемого лакокрасочного материала и сделать заключение о возможности выполнения окрасочных работ.

4.10 Температуру окрашиваемой поверхности следует измерять магнитным контактным термометром с точностью измерения 0,5°С. Рекомендуется выполнить, по крайней мере, одно измерение на 10 м2. поверхности. Затем следует выбрать самое низкое и самое высокое значение для каждого участка, сравнить их с допустимыми значениями температуры окрашиваемой поверхности для используемого лакокрасочного материала и сделать заключение о допустимости выполнения окрасочных работ.

В случае необходимости допускается выборочное окрашивание тех участков, которые на данный момент удовлетворяют требованиям по климатическим условиям.

4.11 Вероятность конденсации влаги на окрашиваемой поверхности определяется:

  • по значениям относительной влажности;
  • по разности значений температуры воздуха и точки росы;
  • по разности значений температуры окрашиваемой поверхности и точки росы.

4.12 В соответствии со стандартом ИСО 8502-4, если относительная влажность 85%, условия для окрашивания считаются критическими, если температура воздуха при этом выше точки росы менее чем на 3°С.

Для исключения конденсации влаги температура окрашиваемой поверхности должна быть, по крайней мере, на 3°С выше точки росы во время выполнения окрасочных работ.

Точку росы определяют из таблиц, приведенных в ИСО 8502-4, по измеренным значениям температуры и относительной влажности воздуха (Приложение 1).

4.13 Результаты измерений климатических параметров с соответствующими значениями должны быть зафиксированы в рабочем журнале.

Контроль в процессе нанесения лакокрасочных материалов

4.14 Перед началом окрасочных работ необходимо еще раз проконтролировать состояние поверхности:

  • чистота поверхности отсутствие влаги, жировых и масляных загрязнений, окислов и прокатной окалины.
  • соответствие толщины грунтовочного слоя с Технологическим регламентом.
  • если после очистки прошло более 6-ти часов, необходимо убедиться, что состояние поверхности отвечает соответствующим требованиям.

4.15 В процессе нанесения лакокрасочных материалов обычно контролируются следующие показатели:

  • сплошность покрытия по всей площади поверхности;
  • толщина сырого слоя (постоянно);
  • толщина сухого слоя (на каждом монтажном блоке);
  • количество слоев покрытия;
  • адгезия;
  • степень высыхания каждого слоя покрытия перед нанесением последующего слоя.

4.16 Сплошность покрытия, т.е. равномерное, без пропусков распределение лакокрасочного материала по поверхности обычно оценивается визуально (по укрывистости) при хорошем рассеянном свете или искусственном освещении.

4.17 Толщина покрытия. В процессе нанесения лакокрасочных материалов обязательно должна контролироваться толщина пленки каждого слоя и общая толщина покрытия. Это можно делать путем измерения толщины сначала мокрого слоя, затем (перед нанесением последующего слоя) сухой пленки.

По толщине мокрой пленки можно оценить приблизительно толщину сухой пленки по формуле:

ТСП = ТМП · ДН / 100

Где ТМП — толщина мокрой пленки (определяется с помощью «гребенки»);
ДН — объемная доля нелетучих веществ (%).

Требуемую в процессе нанесения толщину мокрого слоя можно определить из Таблицы 2.
Материал Объемная доля
нелетучих веществ,
%
Толщина сухой
пленки,
мкм
Толщина мокрого
слоя,
мкм
«Zink Rich Epoxy Primer» 44 80 180
«Solekote» 74 100 135
«Tamaglass Super» 50 50 100

4.18 Для измерения толщины покрытий на магнитной подложке используются приборы, работающие на принципе измерения магнитного потока между магнитом и магнитной подложкой или силы отрыва магнита от магнитной подложки.

Все приборы для измерения толщины сухой пленки перед применением, а также через каждые 4 часа во время применения должны быть откалиброваны на «0», верхний предел и те значения толщин, которые предпочтительно будут контролироваться. Для этого используют набор эталонных образцов.

4.19 Толщина покрытия на элементе определяется как средняя арифметическая величина из числа замеров, принятого для данной конструкции. Число точек для выполнения замеров определяется выборочно в разных местах в зависимости от длины элемента следующим образом: при длине элемента до 5 м — 5 точек; при длине элемента свыше 5 м — 11 точек.

4.20 Определение толщины покрытия в каждой точке производится по 5 контрольным замерам толщины в радиусе 5 мм, при этом максимальное и минимальное значения не учитываются. Толщина покрытия в каждой точке определяется как средняя арифметическая величина из оставшихся трех показаний.

Для решения вопроса о допустимости толщины покрытия обычно применяется известное «Правило 90-10»: 90% измеренных толщин должно быть не менее толщины, указанной в технологической документации; 10% измеренных толщин должны быть не ниже 90% от толщины, указанной в технологической документации.

На локальных участках (в районе болтовых соединений, в труднодоступных местах с полосовым окрашиванием) допускается в соответствии со стандартом ИСО 12944-5 значительное превышение толщины покрытия, но не более значений, указанных в п.п. 3.7.5; 3.8.5 и 3.9.5

4.21 Адгезия покрытия определяется методом отрыва по ISO 4624.

Методы определения адгезии являются разрушающими и требуют восстановления покрытия на разрушенных участках. Для сохранения целостности покрытия можно определять адгезию тех же лакокрасочных материалов на контрольных пластинах из аналогичного металла.

4.22 Степень высыхания каждого слоя покрытия контролируется для определения возможности нанесения последующего слоя, контролируется по методикам стандарта ИСО 1517 или тактильными методами (прикосновением пальцев рук).

На практике пользуются такими показателями как «высыхание до отлипа» и «высыхание на ощупь». Под такими выражениями понимают:

«высыхание до отлипа» — легкое нажатие на покрытие пальцем не оставляет следа и не дает ощущения липкости;

«высыхание на ощупь» — тщательное ощупывание покрытия руками не вызывает его повреждения.

4.23 Внешний вид покрытия должен соответствовать V классу по ГОСТ 9.032. В соответствии с требованиями ГОСТ 9.032 допускается наличие не более 4-х включений на 1 м2 размером 2 мм или другое количество включений, если при этом размер каждого включения не превышает 2 мм и суммарный размер включений не превышает 8 мм на 1 дм2. Потеки допускаются только отдельные.

Не допускается наличие не прокрашенных мест, трещин, морщин, пузырей и других дефектов, регламентированных ГОСТ 9.407, снижающих защитные свойства и срок службы покрытий.

4.24 При возникновении неблагоприятных погодных факторов в процессе нанесения покрытия или во время его сушки, необходимо укрыть несформировавшееся покрытие (от осадков) с помощью полиэтиленовой пленки, либо брезента.

Контроль сформированного лакокрасочного покрытия

4.25 После полного формирования покрытие подлежит 100%-му визуальному контролю на наличие дефектов окрашивания.

4.26 Контроль сформированного лакокрасочного покрытия производится в том же объеме, что и контроль в процессе нанесения лакокрасочных материалов.

Однако в данном случае за срок высыхания покрытия принимается время достижения покрытием оптимальных физико-механических и защитных свойств, которое составляет 7 суток при температуре 15°C.

4.27 Измерение толщины покрытия возможно после достижения покрытием состояния «твердое на ощупь».

4.28 Адгезия по методу отрывного усилия приклеенного образца — не менее 5 МПа.

4.29 Металлоконструкция поступает с завода изготовителя загрунтованное в два слоя, после доставки окрашенных блоков на строительную площадку осуществляется визуальный осмотр металлоконструкций, проверяется толщина покрытия (в том числе проводятся измерение послойной толщины покрытия с помощью прибора разрушающего контроля PIG) проводятся измерения величины адгезионной прочности.

Ремонт поврежденного лакокрасочного покрытия

4.29 При повреждении лакокрасочного покрытия необходимо удалить поврежденное покрытие, подготовив поверхность согласно пп.2.6-2.12 Регламента.

Границу перехода между очищенным металлом и неповрежденным покрытием следует сгладить с использованием наждачной бумаги по ГОСТ 6456-82 или ГОСТ 100054-82 (или другой абразивный инструмент зернистостью № 4-6).

После контроля качества подготовки поверхности производится окраска согласно указанной в п.1.3 Регламента системе покрытий с последующим контролем качества покрытия.

Хранение лакокрасочных материалов

4.30 Гарантийный срок хранения ЛКМ TAMBOUR — 24 месяца складских помещениях при температуре от +5°С до +30°С (в полевых условиях необходимо исключить попадание прямых солнечных лучей).


Требования безопасности и производственная санитария

5.1 Процесс подготовки поверхности и нанесения ЛКМ должен производиться с соблюдением требований по охране труда, изложенными в СНиП III-4-809, ГОСТ 12.3.005-75, ГОСТ 12.3.016-87, а также «Санитарных правилах при окрасочных работах с применением ручных распылителей» М 991-72, утверждённых Минздравом СССР от 22.09.72r.

5.2 При подготовке поверхности к окрашиванию необходимо соблюдать требования безопасности по ГОСТ 9.402-80.

5.3 В складах и на участках по ведению окрасочных работ не допускается производство работ, связанных с применением открытого огня, искрообразования, курения и т.д. Участки необходимо снабдить пенными огнетушителями, ящиками с песком и другим противопожарным инвентарем.

5.4 Производственный персонал не должен допускаться к выполнению окрасочных работ без индивидуальных средств защиты, соответствующих требованиям ГОСТ 12.4.011-89.

5.5 Рабочие, ведущие окрасочные работы, должны работать в спецодежде. Спецодежду, облитую растворителем или лакокрасочными материалами, следует немедленно заменить чистой.

5.6 Для предохранения органов дыхания от воздействия красочного тумана и паров растворителя рабочие должны пользоваться респираторами типа РУ-60М или РПГ-67, а так же защитными очками.

5.7 При работе в противогазах у рабочих должен находиться запас сменных «бачков».

5.8 Для защиты кожи рук необходимо применять резиновые печатки или мази и пасты по ГОСТ 12.4.068-79 типа ИЭР-1, силиконовый крем и др.

5.9 Тара, в которой находятся лакокрасочные материалы и растворители, должны иметь наклейки или бирки с точным наименованием и обозначением материалов. Тара должна быть исправной и иметь плотно закрывающиеся крышки.

5.10 Опилки, ветошь, обтирочные концы, тряпки, загрязненные лакокрасочными материалами и растворителями, следует складывать в металлические ящики и по окончанию каждой смены выносить в специально отведенные места.

5.11 Около рабочего места должна быть чистая вода, свежеприготовленный физиологический раствор (0,6-0,9%-ный раствор хлористого натрия), чистое сухое полотенце, протирочный материал.

5.12 При попадании в глаза растворителя или лакокрасочного материала необходимо немедленно обильно промыть глаза водой, затем физиологическим раствором, после чего обратиться к врачу.

5.13 После окончания работы необходимо произвести уборку рабочего места, очистку спецодежды и защитных средств.

5.14 В каждой смене должны быть выделены и обучены специальные лица для оказания первой доврачебной помощи.


Природоохранные мероприятия

6.1 При производстве работ промышленный и бытовой мусор складировать в специально отведенных местах складирования отходов, не допуская его попадание на прилегающую территорию.

Для этого при погрузочно-разгрузочных работах не допускать повреждения тары, упаковки используемых материалов.

6.2 Не допускается пролива нефтепродуктов и ЛКМ. При попадании ЛКМ на строительную площадку его засыпают песком, который утилизируется с отходами.

6.3 При производстве работ на подмостях рабочая зона подготовки поверхности абразивом или окрашивания ЛКМ ограждается сигнальной лентой.

6.4 Проведение окрасочных работ допускается при скорости ветра не более 10 м/с.

6.5 В случае опасности разлета аэрозольных компонентов ЛКМ за пределы строительной площадки зону окрасочных работ необходимо укрыть с использованием защитных пологов.

6.6 Ремонт, техническое обслуживание, мойку техники проводить в специально отведенных местах, согласованных с Генеральным подрядчиком.

6.7 Своевременно вывозить мусор с площадки.


Приложение 1

Соотношение температуры окружающего воздуха и температуры точки росы при определенной относительной влажности
Температура
окружающего воздуха, °С
Точка росы, °С
Относительная влажность, %
65 75 85 95
+30 +21,0 +24,2 +27,2 +29,7
+28 +19,3 +22,4 +25,2 +27,6
+26 +17,6 +20,5 +23,4 +25,2
+24 +15,8 +18,6 +21,3 +23,5
+22 +14,1 +16,8 +19,4 +21,6
+20 +12,2 +14,6 +17,1 +19,3
+18 +10,4 +12,8 +15,2 +17,1
+16 +8,9 +11,2 +13,5 +15,2
+14 +7,1 +9,4 +11,4 +13,4
+12 +5,3 +7,5 +9,6 +11,3
+10 +3,6 +5,6 +7,6 +9,4
+8 +1,8 +3,8 +5,6 +7,3
+6 0 +1,9 +3,6 +5,2
+4 -1,8 +0,5 +1,6 +3,2
+2 -3,4 -1,7 -0,5 +1,2
0 -5,2 -3,6 -2,3 -0,8
-2 -6,8 -5,4 -4,3 -2,8
-4 -8,5 -7,2 -6,1 -4,8
-6 -10,6 -9,0 -8,2 -7,0
-8 -12,3 -11,0 -10,1 -9,0
-10 -13,9 -12,8 -12,0 -11,0
-12 -15,8 -14,9 -14,0 -13,0
-14 -17,4 -16,4 -15,8 -15,0
-15 -18,3 -17,4 -17,0 -16,0


Приложение 2

Контроль качества обезжиривания
Метод контроля Применимость метода Требование ГОСТ 9. 402–2004
для степени обезжиривания 1
Метод смачиваемости поверхности После обезжиривания водными и моющими растворами Время до разрыва пленки воды составляет более 30 сек
Капельный метод После обезжиривания водными и моющими растворами, органическими растворителями Масляное пятно отсутствует на фильтровальной бумаге
Метод протирки После обезжиривания водными и моющими растворами, органическими растворителями Темное пятно на салфетке расплывчатое, не явно выраженное


Приложение 3

Перечень техники и оборудования для окрасочных работ
№ пп Наименование Тип, марка, характеристика Количество Производительность/мощность
1. Дробеструйный аппарат DSG-250 SP DSG-250 SP 4 7-14куб м/мин
2. Компрессорная станция АТLAS-COPCO XAS 97 АТLAS-COPCO XAS 97 6 5,5 куб. м/мин
3. Компрессорная станция АТLAS-COPCO XAS 156 АТLAS-COPCO XAS 156 4 5,5 куб. м/мин
4. Промышленный пылесос Panda/Nevada 433 11009 Panda/Nevada 433 11009 2 Сбор абразива
5. Аппарат безвоздушного распыления XTREME KING 68:1 XTREME KING 68:1 4 7-15 л/мин
6. Аппарат безвоздушного распыления XTREME KING 80:1 XTREME KING 80:1 2 8,7 л/мин
7. Аппарат безвоздушного распыления XTREME KING 90:1 XTREME KING 90:1 2 8,7 л/мин
8. Аппарат обмыва водой высокого давления GMAX 5500 GMAX 5500, расход воды 1т/час 2 Давление воды 150-270 атм.


Приложение 4

Перечень измерительных приборов для контроля качества окрасочных работ
№ п/п Наименование прибора Серийный номер Номер и дата Свидетельства/Сертификата
1 Секундомер механический 7407 протокол №92 № 0001649 от 21.01.2011 г.
2 Прибор для определения возможности образования конденсата влаги на поверхности объекта Elcometer 319 MD 13664 № 0016409 от 01.02.2011 г.
3 Прибор для определения возможности образования конденсата влаги на поверхности объекта Elcometer 319/2 54980547 № 0016405 от 01.02.2011 г.
4 Прибор для определения возможности образования конденсата влаги на поверхности объекта Elcometer 319/2 60046468 № 0016406 от 01.02.2011 г.
5 Прибор для определения условной вязкости ЛКМ Вискозиметр ВЗ-246 3487 № 0016364 от 28.01.2011 г.
6 Компаратор для определения шероховатости поверхности GRIT 7979 № 11 02638 от 21.02.2011 г.
7 Толщиномер покрытий электрический цифровой elcometer 456 GM 0663 № 0023861 от 21.02.2011 г.
8 Толщиномер покрытий электрический цифровой elcometer 456 GM 0661 № 0023860 от 21.02.2011 г.
9 Толщиномер покрытий электрический цифровой elcometer 456 GM 0695 № 0023857 от 21.02.2011 г.
10 Толщиномер покрытий электрический цифровой elcometer 456 HC 1173 № 0023859 от 21.02.2011 г.
11 Толщиномер покрытий электрический цифровой elcometer 456 НС 0538 № 0023858 от 21.02.2011 г.
12 Толщиномер покрытий электрический цифровой elcometer 456 FC 0938 № 0023862 от 21.02.2011 г.
13 ISO 8501-1-1988 «Визуальная оценка чистоты поверхности» Не поверяется


© 2018 ООО "Алтико" – представительство Израильского концерна TAMBOUR LTD в РФ
Санкт-Петербург, ул. Маршала Новикова, д.41 корп.1, литер А, помещение 20
Тел. +7 (812) 245 64 55
Контакты