1.1 Технологический регламент распространяется на окрашивание железобетонных конструкций материалами фирмы «Тамбур», Израиль.

1.2 Регламент включает в себя описание операций по подготовке поверхностей, технологию работ по окраске, контроля качества, требований безопасности и производственной санитарии.

1.3 Защита конструкций лакокрасочными покрытиями производится в следующем порядке:

• подготовка к защите конструкций, бывших в эксплуатации
• производства ремонтно-восстановительных работ (при необходимости)
• очистка бетонной поверхности перед окраской
• подготовка лакокрасочных материалов к применению
• окраска
• контроль качества покрытия

1.4 Для производства защиты лакокрасочными покрытиями должны применяться стандартные и унифицированные средства и оборудование.

В качестве материалов, предназначенных для защиты железобетонных конструкций следует применять следующие лакокрасочные материалы:

— Epicatalac Clear
— Solekote
— Tamaglass Super

2.1 Epicatalac Clear – эпоксидный двухкомпонентный материал на основе полиамидных эпоксидных полимеров.

Быстросохнущий грунт. Обладает превосходной пенетрацией (проникающая способность) в бетон. Рекомендуется под эпоксидные системы покрытий по бетону, штукатурке, гипсовым плитам и т.д.

Физические характеристики и данные по нанесению:

Сухой остаток – 44% по объему (ISO 3233).
Плотность – 1 кг/литр (готовой смеси).
Соотношение компонентов, основа - отвердитель – 2:1 по объему.
Жизнеспособность – 8 часа при температуре 25°С.

Рекомендуемая толщина: сухой пленки и теоретический расход:

Рекомендуемая толщина пленки		Теоретический расход
сухой	мокрой
25 мкм	57 мкм	17,6 м2/л

Практический расход зависит от метода нанесения, условий нанесения (сильный ветер и т.п.), типа лесов, формы и шероховатости поверхности, применяемого оборудования и квалификации маляра и должен быть на 30-50 % выше теоретического.

Блеск – матовый

Время высыхания:

Толщина сухой пленки 25 мкм	+5°С	+10°С	+25°С	+35°С
На отлип	1,5 ч.	30 мин.	10 мин.	5 мин.
До твердой пленки	30 ч.	18 ч.	12 ч.	8 ч.
Мин. время высыхания перед повторным нанесением	16 ч.	8 ч.	4 ч.	3 ч.
Максимальное время полного высыхания	40 ч.	28 ч	24 ч.	12 ч.

Время индукции перед окрашиванием – 15 мин.

Цвет — бесцветный.

Способ применения

	Давление (атм.)	Размер сопла	Разбавитель	Разбавление по объему, %
Кисть-валик	-	-	4-100	30-50
Обычное распыление	3-4	-	4-100	30-50
Безвоздушное распыление	4-5	0,011"-0.015"	4-100	30-50

Угол распыления сопла при безвоздушном распылении выбирается в зависимости от формы окрашиваемой поверхности.

Очиститель – растворитель № 4-100.

Срок хранения – 24 месяцев со дня изготовления.

2.2 Solekote – двухкомпонентная эпоксидная краска, с высоким сухим остатком и устойчивое к истиранию покрытие, обеспечивающее антикоррозионную защиту в сложных условиях эксплуатации.

Применяется в качестве межслойной грунтовки и покрывной краски в эпоксидных системах для объектов, подвергающихся интенсивному атмосферному воздействию.

Рекомендуется для окраски мостов, трубных эстакад, для окраски палуб, грузовых трюмов, балластных цистерн и других стальных конструкций и оборудования.

Физические характеристики и данные по нанесению:

Сухой остаток – 74% по объему (ISO 3233).
Плотность – 1,6 кг/литр (готовой смеси).
Соотношение компонентов, основа - отвердитель – 1:1 по объему.
Жизнеспособность – 6 часа при температуре 25°С.

Рекомендуемая толщина: сухой пленки и теоретический расход:

Рекомендуемая толщина пленки		Теоретический расход
сухой	мокрой
150 мкм	205 мкм	4,93 м2/л

Практический расход зависит от метода нанесения, условий нанесения (сильный ветер и т.п.), типа лесов, формы и шероховатости поверхности, применяемого оборудования и квалификации маляра и должен быть на 30-50 % выше теоретического.

Блеск – полуглянцевый

Время высыхания:

Толщина сухой пленки 150 мкм	+5°С	+10°С	+25°С	+35°С
На отлип	24 ч.	12 ч.	6 ч.	3 ч.
До твердой пленки	48 ч.	36 ч.	24 ч.	12 ч.
Межслойная выдержка, мин.	48 ч.	36 ч.	24 ч.	12 ч.
Межслойная выдержка, макс.	6 месяцев	6 месяцев	6 месяцев	6 месяцев

В случае, если максимальное время перекрытия превышено, перед нанесением последующего слоя, поверхность необходимо зашероховать.

Время высыхания и межслойной сушки зависят от толщины пленки, температуры, относительной влажности и вентиляции.

Цвет – по RAL

Способ применения

	Давление (атм.)	Размер сопла	Разбавитель	Разбавление по объему, %
Кисть-валик	-	-	4-100	0-5
Безвоздушное распыление	6	0,021"-0.023"	4-100	0-10

Очиститель – растворитель №4-100.

Угол распыления сопла при безвоздушном распылении выбирается в зависимости от формы окрашиваемой поверхности.

Срок хранения – 24 месяцев со дня изготовления.

2.3 Tamaglass Super – двухкомпонентное полиуретановое алифатическое покрытие. Обладает превосходной стойкостью к атмосферным воздействиям с сохранением цвета и блеска.

Покрытие предназначено в качестве финишного покрывного слоя для внутренней и наружной окраски в системах для стальных и бетонных сооружений, эксплуатирующихся в сложных условиях. Рекомендуется для окраски транспортных средств, наружных поверхностей резервуаров, стальных каркасов и др., стальных конструкций, машин и оборудования.

Физические характеристики и данные по нанесению:

Сухой остаток – 50% по объему (ISO 3233).
Плотность – 1,32 кг/л (готовой смеси).
Соотношение компонентов, основа: отвердитель – 3:1 по объему, по весу – 3,5:1
Жизнеспособность – 6 часов при температуре 25°С.

Рекомендуемая толщина пленки: сухой и теоретический расход.

Рекомендуемая толщина пленки		Теоретический расход
сухой	мокрой
50 мкм	100 мкм	10,0 м2/л

Практический расход зависит от метода нанесения, условий нанесения, формы и шероховатости поверхности, применяемого оборудования и квалификации маляра и должен быть на 30-50% выше теоретического.

Блеск – глянцевый или полуглянцевый.

Время высыхания:

Толщина сухой пленки 50 мкм	+5°С	+10°С	+25°С	+35°С
На отлип	16 ч.	8 ч.	4 ч.	3 ч.
До твердой пленки	48 ч.	36 ч.	24 ч.	12 ч.
Межслойная выдержка, мин.	40 ч.	24 ч.	16 ч.	8 ч.
Межслойная выдержка, макс.	Не лимитировано

Время высыхания и межслойной сушки зависят от толщины пленки, температуры, относительной влажности и вентиляции.

Цвет – согласно промышленной карте цветов (RAL).

Способ применения

	Давление (атм.)	Размер сопла	Разбавитель	Разбавление по объему, %
Кисть-валик	-	-	1-11	5-10
Безвоздушное распыление	5-6	0,018˝	1-11	0-5

Очиститель – растворитель 1-11

Угол распыления сопла при безвоздушном распылении выбирается в зависимости от формы окрашиваемой поверхности.

Срок хранения – 2 года со дня изготовления.

2.4 Лакокрасочные материалы должны поступать в герметически закрытой таре с сопроводительными документами на эти материалы (паспорт или сертификат Производителя/Поставщика) с указанием номера партии и датой изготовления материала.

2.5 Перед использованием каждой партии лакокрасочных материалов Производителем работ должны быть проверены показатели паспортов завода-изготовителя на соответствие их техническим требованиям. При несоответствии лакокрасочные материалы использованию в работе не подлежат.

2.6 Лакокрасочные материалы должны храниться в хорошо вентилируемом и отапливаемом помещении при температуре не ниже +5°C и не выше + 30°C. В летнее время допускается хранение лакокрасочных материалов на открытом воздухе под навесом. При этом должно быть исключено попадание прямых солнечных лучей и влаги.

4.1 Оборудование, приспособления, приборы и материалы, применяемые для приготовления и контроля исходных материалов.

• Механическая мешалка для перемешивания ЛКМ.

4.2 Оборудование, приспособления, приборы и материалы, применяемые для подготовки металлических поверхностей.

• Оборудование для обмыва водой высокого давления типа Woma, Кärcher и т.п.
• Ветошь обтирочная по ТУ 63-178-77-82
• Комплекс оборудования для абразивоструйной очистки поверхности (абразивоструйные установки, компрессор, пылеулавливающая установка, масло- водоотделитель, ресивер и. т.п.).
• Абразивные круги (круги Дюрекса).
• Пневматические зачистные машины по ТУ5.981-13148 или ТУ5.981-13202.
• Электрические шлифовальные машины по ГОСТ 11096-80;
• Шкурка шлифовальная по ГОСТ 6456-82 или ГОСТ 100054-82 или другой абразивный инструмент зернистостью № 4-6.
• Компаратор по ИСО 8503 для определения шероховатости поверхности.
• Респиратор типа ШБ-1 "Лепесток" по ГОСТ 12.4.028-76; РПГ-67 по ГОСТ 12.4.004-74, РУ-6ОМ с аэрозольным фильтром по ГОСТ 17269-71 или другие средства защиты работающих в соответствии с ГОСТ 12.4.011-89 ССБТ.
• Спецодежда по ГОСТ 12.4.103-83 или комбинезоны специальные для проведения окрасочных работ;
• Растворитель Р-4 по ГОСТ 7827, бензин-растворитель для лакокрасочной промышленности (уайт-спирит по ГОСТ 3134-78) или другой растворитель, рекомендованный фирмой-производителем ЛКМ.
• Сетки проволочные тканевые с квадратными ячейками нормальной точности по ГОСТ 6613-86;
• Общее и местное осветительное оборудование во взрывобезопасном исполнении, обеспечивающее нормальную освещенность по всей окрашиваемой поверхности

Под нормальной освещенностью подразумевается освещенность, при которой возможно чтение газетного текста на расстоянии 15-20 см. от него.

4.3 Оборудование, приспособления, приборы и материалы, применяемые для нанесения ЛКМ..

• Аппараты безвоздушного распыления типа «Graco», «Wiwa»; «Vagner», «Kremlin», «Луч», «Факел» и др.
• Традиционные (пневматические установки) для нанесения ЛКМ.
• Кисти и щетки малярные по ГОСТ 10597.
• Валики малярные по ГОСТ 10831.
• Спецодежда по ГОСТ 12.4.103-83 или комбинезоны специальные для проведения окрасочных работ.
• Общее и местное осветительное оборудование во взрывобезопасном исполнении, обеспечивающее нормальную освещенность по всей окрашиваемой поверхности.

4.4 Приборы и приспособления для контроля качества покрытий:

• Толщиномеры для мокрой пленки – гребенки.
• Толщиномеры для определения сухой пленки.
• Гигрометры и электронные определители точки росы.

5.1 Бетон, подлежащий окраске должен быть полностью созревшим.

Бетонные конструкции на основе портландцемента требуют созревание как минимум 28 дней перед окраской.

5.1 Перед абразивной обработкой, поверхность бетона должна быть отремонтирована.

На поверхности бетона не допускается наличие выступающей арматуры, следов коррозии арматуры, трещин, полостей, кратеров и прочих поверхностных дефектов.

5.2 Ремонт бетона производится специальными составами, которые должны быть проверены и утверждены на совместимость с применяемой системой лакокрасочных материалов. При применении ремонтных составов следует учитывать минимальное и максимальное время с момента ремонта до проведения окрасочных работ.

Ремонтные составы на основе портландцемента требуют созревание как минимум 28 дней перед окраской. Для других типов ремонтных составов время созревания,сушки или отверждения проверяется индивидуально.

5.3 Контроль отсутствия избыточной влаги в бетоне и капиллярности проверяется при помощи метода полимерной пленки (ASTM D4263-83).Для этого, на проверяемую поверхность, при помощи липкой ленты, тщательно приклеивается лист полиэтилена толщиной примерно 0,1 мм и размерами 50Х50 см. Следует избегать попадание прямого солнечного света на пленку. По прошествии 16 часов полиэтилен снимается и обследуется поверхность полиэтилена и бетона. Не допускается наличие следов и капель влаги на пленке или бетоне или потемнение цвета бетона под пленкой.

Для стен и потолков, если не указано иначе, практикуется проведение испытания на каждые 50 м² поверхности. Для стен, требуется как минимум одна проверка на каждые 3 метра увеличения высоты.

5.4 Контроль прочности бетона проверяется при помощи метода отрыва (pull-off test - ASTM D4541-02).

5.5 Перед абразивной очисткой, поверхности должны быть очищены от масел, смазок, цементного молочка и других загрязнений.

Цементное молочко и другие загрязнения удалить путем обмыва бетонных поверхностей водой высокого давления с последующей сушкой чистым сухим воздухом

5.6 Контроль отсутствия масел и смазок проверяется визуально на отсутствие темных пятен.

5.7 Очистка бетонных поверхностей перед окраской включает следующие операции:

• абразивная обработка или обмыв водой высокого давления (200–250атм.)
• обдув чистым сжатым воздухом или обработка промышленным пылесосом

5.8 Абразивная обработка имеет целью очистку бетонной поверхности от грязи, остатков цементного молока, формовочных масел для опалубок, выцветов, придания ей оптимальной шероховатости для получения максимальной адгезии лакокрасочного покрытия. Очиска поверхности осуществляется абразивоструйными аппаратами с применением диоксида алюминия, купер- или никель- шлаков, топочных шлаков или кварцевого песка. Особое внимание должно быть обращено на очистку неровностей, раковин, оспин и труднодоступных мест.

5.9 Сжатый воздух, предназначенный для абразивной обработки и окрашивания, должен соответствовать требованиям ГОСТ 9.010-80, «Сжатый воздух». Компрессоры должны обеспечивать подачу сжатого воздуха для абразивной очистки в количестве минимум 9м3/мин с давлением в сопле 7 атм.

5.10 Перед очисткой следует ежесменно проверить наличие влаги и масла в подаваемом воздухе. Качество очистки воздуха проверяют направляя струю сжатого воздуха из сопла на лист чистой белой бумаги. Чистоту воздуха считают достаточной, если при обдувке в течение одной минуты на бумаге не появляется следов масла и влаги. При неудовлетворительной очистке воздуха следует заменить набивку фильтра масловлагоотделителя.

5.11 По окончании абразивной очистки загрязнения, пыль и абразив следует удалить с поверхности, обдав сжатым воздухом, при помощи волосяных щеток либо промышленным пылесосом.

5.12 Механическая очистка производится в случаях, когда абразивная очистка невозможна.

5.13 Видимое масло, смазка и грязь также должны быть удалены.

5.14 Контроль качества подготовки поверхности включает контроль очистки от загрязнений и контроль шероховатости поверхности.

5.14.1 Контроль очистки от загрязнений осуществляется визуально.

5.14.2 Шероховатость поверхности после абразивной очистки проверяется визуально.

5.15 При наличии на поверхности участков, не соответствующих требованиям обработку следует повторить.

5.16 По окончании работ комиссией составляется акт на очистные работы, отражающий качество подготовки поверхности. На основании данного акта принимается решение о проведении окрасочных работ.

5.17 Все поверхности, подлежащие окраске, должны сохраняться сухими и чистыми на всех операциях, вплоть до отверждения покрытия.

6.1 При получении лакокрасочных материалов производитель должен представить технические данные на материалы, включающие рекомендации по нанесению краски и толщине покрытия, жизнеспособность после смешивания, рекомендации по пистолетам и распылительным головкам, требования безопасности при работе с данным материалом и другую необходимую для работы информацию.

6.1 Используемые лакокрасочные материалы являются двухкомпонентными и состоят из основы и отвердителя.

6.2 Подготовка лакокрасочных материалов заключается во введении в основу отвердителя в определенном соотношении. Предварительно материалы тщательно перемешиваются.

6.3 Во избежании неточности при смешивании компонентов лакокрасочного материала в нужном соотношении, рекомендуется планировать проведение работ с использование цельных упаковок материала, поставляемого производителем краски, что обеспечивает смешивании компонентов лакокрасочного материала в нужном соотношении.

6.4 Отвердитель вводится в основу постепенно при перемешивании механизированным инструментом.

6.5 При переливе отвердителя в основу, следует убедиться, что тара из под отвердителя опорожнилась полностью, в данном случае возможно использовать небольшое количество растворителя, рекоммендованного для данного материала. Растворитель с остатками материала вносится в основу.

6.6 Количество приготовленного состава должно рассчитываться с учетом жизнеспособности лакокрасочного материала. С повышением температуры жизнеспособность материала сокращается.

6.7 В процессе нанесения рекомендуется продолжать перемешивание состава для обеспечения его однородности.

7.1 В процессе нанесения лакокрасочных материалов температура металлической поверхности, окружающей среды и лакокрасочного материала должна соответствовать требованиям техдокументации на конкретный материал. Для предотвращения конденсации влаги, температура поверхности должна быть не менее чем 30С выше точки росы.

7.2 Запрещается нанесение лакокрасочных материалов во время выпадения осадков (дождь, снег) или вероятности их выпадения до стадии высыхания покрытия на отлип.

7.3 Применяемые растворители для разбавления краски должны строго соответствовать указанным в технической документации на материал.

7.4 По окончании работ следует очистить оборудование для нанесения растворителем, указанным в документации на применяемый материал.

7.5 Для обеспечения необходимой толщины покрытия необходимо наносить дополнительный слой краски (Stripe Coat) перед нанесением основного слоя краски на кромки, неровности и т.п.. Нанесение производится вручную кистью либо валиком.

Технология нанесения лакокрасочных покрытий

8.1 Материал Epicatalac Clear наносят на бетонную поверхность очищенную от пыли, грязи и других инородных материалов.

При нанесении материала температура окружающей среды должна быть +5-40°C, температура окрашиваемой поверхности — +5-40°C.Минимальная температура для удовлетворительного отверждения составляет 10°C.

8.2 После смешивания частей А и В следует выдержать материал 15 минут перед нанесением.

Перед нанесением материала требуется введение 20-25% растворителя № 4-100.

Жизнеспособность материала составляет 8 часов в интервале температур от 18 до 27°С и 4-6 часа при 27-35°C

Материал Solecote наносится на поверхность предварительно загрунтованную Epicatalac Clear.

Материал наносится на чистую поверхность грунта. В случае необходимости следует удалить загрязнения ветошью, смоченной растворителем Р4.

Материал Solecote наносится на поверхность, загрунтованную Epicatalac Clear через 4 часа после нанесения грунта, пока он еще слегка липкий. В случае, если грунт Epicatalac Clear не был перекрыт более чем 16 часов со времени нанесения, поверхность необходимо обработать легким пескоструем, затем нанести тонкий слой грунта Epicatalac Clear, через 4 часа окрасить материалом Solecote.

При нанесении материала температура окружающей среды должна быть +5-40°C, температура поверхности — +5-40°C. Минимальная температура для удовлетворительного отверждения составляет 10°C. Времена высыхания материалов даны для температуры воздуха 22-25°C.

После смешения частей А и В следует выдержать материал в течении 15 минут(время индукции) перед нанесением.

Жизнеспособность материала составляет 8 часов в интервале температур от 18 до 27°C и 4-6 часа при 27-35°C

Для достижения толщины сухой пленки грунтовки 150 мкм толщина мокрой пленки должна составлять 205 мкм.

Время отверждения при температуре 18-27°C составляет 24 часа.

В случае, если толщина слоя покрытия ниже требуемого, необходимо произвести дополнительную окраску тем же материалом, с учетом времен сушки материала и до требуемой толщины.

8.3 Материал Tamaglass Super наносится на отвержденный слой краски Epitamarin Solecote Grey.

Материал наносится на сухую, чистую поверхность, загрязнения необходимо удалить ветошью, смоченной в растворителе Р4.

При нанесении материала, температура окружающей среды должна быть +5-40°C.

Жизнеспособность материала составляет 6 часов в интервале температур от 18 до 27°C и 4-6 часов при 27-35°C.

Время отверждения при температуре 18-27°C составляет 16 часов.

В случае обнаружения толщины слоя покрытия ниже требуемого, необходимо произвести дополнительную окраску тем же материалом, с учетом времен сушки материала и требуемой толщины.

В процессе выполнения работ по подготовке поверхности и нанесению лакокрасочного покрытия, контролю подлежат:

9.1 Исходные ЛКМ.

9.2 Готовность и качество выполнения работ по подготовке поверхности под окраску:

• обезжиривание;
• степень подготовки поверхности;
• шероховатость поверхности;
• обеспыливание.

9.3 Состояние климатических параметров перед началом и в ходе работ:

• температура окружающего воздуха;
• температура подложки;
• относительная влажность воздуха;
• точка росы.

9.4 Правильность приготовления рабочих окрасочных составов ЛКМ:

• соблюдение пропорций смешивания;

9.5 Качество выполнения технологического процесса окраски:

• Нанесение полосового слоя проверяется визуально;
• Нанесение первого слоя:
  Производится проверка на наличие окрасочных дефектов: подтеков, наплывов, непрокрасов, пузырей, кратеров, сорности и других, толщины ЛКП.
• Нанесение второго слоя.
  Производится проверка на наличие окрасочных дефектов: подтеков, наплывов, непрокрасов, пузырей, кратеров, сорности и других, толщины ЛКП.
• Нанесение финального слоя.
  Проверяется на отсутствие дефектов покрытия, равномерность по толщине покрытия.

При выполнении работ следует вести журнал по антикоррозионной защите в котором описываются основные этапы работ, климатические параметры и замечания.

Приемка технологических этапов работ фиксируется в специальных формах с подписями представителя исполнителя работ и поставщика ЛКМ, окончание этапов или объектов работ фиксируется также с привлечением представителей генподрядчика и заказчика.

10.1 К работе по подготовке поверхности к окрасочным работам допускаются лица в возрасте не моложе 18 лет, годные по состоянию здоровья для проведения указанных работ, обученные правилам и приемам работ и прошедшие инструктаж по технике безопасности.

10.2 При подготовке поверхности необходимо соблюдать требования безопасности по ГОСТ 9.402.

10.3 При поведении окрасочных работ следует руководствоваться ГОСТ12.3.002-75, ГОСТ 12.1.004-76, ГОСТ 12.4.021-75, ГОСТ 12.1.005-88, ГОСТ 12.1.007-76, ГОСТ 12.4.013-85, ГОСТ 12.4.103-83;

10.4 Рабочий персонал не должен допускаться к работе без индивидуальных средств защиты по ГОСТ 12.4.011.

10.5 Приготавливать и хранить ЛКМ необходимо в хорошо вентилируемом месте, под укрытием, препятствующим попаданию прямых солнечных лучей и влаги.

10.6 В рабочем помещении во время проведения окрасочных работ запрещается курение, сварка, использование открытого огня, прием пищи и т.п.

10.7 Вентиляторы вытяжных систем и осветительное оборудование должны быть изготовлены во взрывобезопасном исполнении. Переносное осветительное оборудование для работы внутри металлических емкостей должно иметь рабочее напряжение не выше 12 вольт.

10.8 При производстве работ по нанесению ЛКМ осветительная арматура и электрические провода, находящиеся под током, должны отвечать требованиям "Правил устройства электроустановок" (М, Энергия, 1989).

10.9 При работе с лакокрасочными материалами следует мыть руки во время перерывов, и после окончания работы. Работать обязательно в резиновых перчатках. При случайном попадании материала на кожу лица и рук следует хорошо промыть ее теплой водой с мылом. При случайном попадании лакокрасочных материалов в глаза необходимо немедленно промыть их чистой водой и при необходимости обратиться к врачу.

10.10 Все емкости, в которых хранятся материалы, должны иметь четкую надпись. Запрещается оставлять без присмотра лакокрасочные материалы на рабочем месте.

10.11 Все работы с ЛКМ должны проводиться при наличии исправного и заземленного оборудования. Все электрошнуры должны быть в резиновой изоляции. Запрещается загромождать подходы к электроустановкам.

10.12 Опилки, ветошь, обтирочные материалы, загрязненные ЛКМ и растворителями, следует складывать в металлические ящики и по окончания каждой смены выносить в специально отведенные места.

10.13 Около рабочего места должна быть чистая вода или свежеприготовленный раствор (0,6-0,9 % раствор хлористого натрия), чистое сухое полотенце, протирочный материал.

10.14 После окончания работы необходимо произвести уборку рабочего места. Оборудования, очистить спецодежду и защитные средства.

10.15 В каждой смене должны быть выделены и обучены специальные лица для оказания первой помощи.

1.1 Технологический регламент распространяется на окрашивание бетонных и железобетонных конструкций лакокрасочными материалами Tambourflex Adhesion Primer и Supercryl M. D фирмы "ТАМБУР"

1.2 Регламент включает в себя описание операций по подготовке поверхностей, технологию работ по окраске, контроля качества, требований безопасности и производственной санитарии.

1.3 Защита конструкций лакокрасочными покрытиями производится в следующем порядке:

• Подготовка железобетонной поверхности до категории А4, класс шероховатости 3-Ш
• Очистка бетонной поверхности перед окраской
• Подготовка лакокрасочных материалов к применению
• Окраска
• Контроль качества покрытия

1.4 Для производства защиты лакокрасочными покрытиями должны применяться стандартные и унифицированные средства и оборудование.

1.5 Для окраски бетонных и железобетонных конструкций применять следующую схему окраски:

Tambourflex Adhesion Primer	35 мкм
Supercryl M. D.	40 мкм
Supercryl M. D.	40 мкм
Итого	115 мкм

Для обеспечения качественного конечного результата по нанесению ЛКМ необходимо строго соблюдать рекомендации по подготовке поверхности и окраске фирмы - изготовителя "Тамбур", изложенные в технических спецификациях на лакокрасочные материалы, выполнять требования международных стандартов, ГОСТов, отраслевых стандартов и требования другой норматино-технической документации.

Tambourflex Adhesion Primer

Кодовый номер	737-000
Общее описание	Tambourflex Adhesion Primer — продукт на основе специальных акриловых смол. Разработан специально для обеспечения высокой адгезии в высококачественных системах окраски.
Технические особенности	Отличная пенетрация (впитывание) в стены, включая бетон. Хорошая стойкость к щелочным подложкам. Окраску возможно производить только по «созревшему» прогидратированному бетону (бетон должен набрать минимум 70% проектной прочности).
Область применения	Применяется в качестве адгезионного грунта для систем TAMBOURFLEX, SUPERCRYL по бетону, штукатурке, гипсовым плитам и пр., в особенности для проведения наружных работ
Цвет	Белый
Блеск	Матовый
Содержание нелетучих веществ (по объёму)	40%
Плотность	1,32 гр/см3
Рекомендуемая толщина сухого слоя	35-40 мкм (в один слой)
Расчётная норма расхода (на 1 слой)	11,4 кв.м/литр. Практический расход зависит от метода нанесения, условий нанесения (сильный ветер и т.п.), типа лесов, формы и шероховатости поверхности, применяемого оборудования и квалификации маляра и должен быть на 30-50% выше теоретического.
Рекомендуемый разбавитель	Разбавитель 1-01. Необходимое разбавление перед нанесением — 30%
Срок годности	24 месяца
	5°C	15°C	25°C	40°C
Время высыхания до исчезновения отлипа	2 часа	1 час	30 минут	20 мин.
Время высыхания перед повторным нанесением	16 часов	8 часов	4 часа	1-2 часа
Время полного высыхания	24 часа	16 часов	12 часов	6 часов
Подготовка поверхности	Окрашиваемая поверхность должна быть чистая, сухая и свободная от посторонних включений. Поверхность должна быть тщательно вымыта при помощи очистки водой высокого давления и полностью высушена.
Способ нанесения	Давление (атм.)	Диаметр сопла распылителя	Разбавитель	Разбавление по объёму, %
Кистью / валиком			Разбавитель 1-01	30%
Обычное распыление	3–4		Разбавитель 1-01	30%
Безвоздушное распыление	4–5	0,011–0,015”	Разбавитель 1-01	30%
Растворитель для очистки	Разбавитель 1-01 Замечания по применению 1. Хорошо перемешать перед использованием и в процессе окраски. 2. Не рекомендуется использовать при температуре ниже +5°C и выше +40°C. Не рекомендуется использовать при относительной влажности более 85%.

Supercryl MD

Кодовый номер	734-ХХХ
Общее описание	Матовая воднодисперсионная краска высшего качества, разработанная специально для наружной окраски.
Технические особенности	Материал с отличной адгезией и превосходной стойкостью во всех климатических условиях. «Дышащая» краска, предотвращающая фильтрацию воды через стены и, как следствие, предотвращающая сырость и плесень
Область применения	Для наружной окраски по бетону, штукатурке, асбоцементным плитам, кирпичу и пр.
Цвет	Белый, колеровка по каталогу RAL
Блеск	Матовый
Содержание нелетучих веществ (по объёму)	36 %
Плотность	1,34 г/см3 (для белого цвета)
Рекомендуемая толщина сухого слоя	60–80 мкм (в два слоя)
Теоретическая норма расхода (на 1 слой)	8,4 м2/л Практический расход зависит от метода нанесения, условий нанесения (сильный ветер и т.п.), типа лесов, формы и шероховатости поверхности, применяемого оборудования и квалификации маляра и должен быть на 30-50 % выше теоретического.
Рекомендуемый разбавитель	Вода
Срок годности	24 месяца
	5°С	15°С	25°С	35°С
Время высыхания до исчезновения отлипа	4 часа	1 час	30 минут	15 мин.
Время высыхания перед повторным нанесением	16 часов	8 часов	5-6часа	4-5 часа
Время полного высыхания	24 часа	16 часов	16 часов	16 часов
Подготовка поверхности и системы окраски	Очистить поверхность от пыли и грязи. Наносить Supercryl MD на слой Адгезионный Грунт Тамбурфлекс (Tambourflex Adhesion Primer) с учетом выдержки грунта перед перекрытием.
Способ нанесения	Давление, атм.	Диаметр сопла распылителя	Разбавитель	Разбавление по объёму, %
Кистью / валиком	-	-	Вода	20%
Обычное распыление	-	-	-	-
Безвоздушное распыление	4–5	0,017–0,019"	Вода	20%
Растворитель для очистки	Вода и водные моющие растворы. После высыхания- ацетон.
Замечания по применению	Хорошо перемешать перед использованием и в процессе окраски (по необходимости). Хранение краски после частичного использования. Оставшаяся краска должна хранится в герметично закрытой упаковке и покрыта тонким слоем воды. Не рекомендуется использовать при температуре ниже +5°С и выше 45°С. Не рекомендуется использовать при относительной влажности более 98%.

Входной контроль лакокрасочных материалов включает в себя проверку сопроводительной документации, осмотр транспортной тары и установление соответствия свойств материалов требованиям, указанным в технической документации на них. Входной контроль осуществляется комиссионно. Состав комиссии включает в себя представителя генерального подрядчика, заказчика и производителя работ.

Результаты входного контроля фиксируются в журнале входного контроля.

Сопроводительная документация, подтверждающая соответствие полученного материала заказанному, а также его качество (сертификат, паспорт, информация на транспортной таре) должна содержать следующие сведения на русском языке:

• марку материала;
• наименование фирмы-поставщика;
• цвет материала и его номер по каталогу;
• дату изготовления и срок годности;
• количество материала в каждой тарной упаковке;
• основные технические характеристики материала;
• особые свойства материала ( токсичность, пожаро- и взрывоопасность, и др.);
• условия хранения.

Качество полученных ЛКМ оценивается путем сопоставления основных технических характеристик, указанных в сертификате на партию материалов и тех же характеристик в технической документации изготовителя.

ЛКМ должны храниться в хорошо вентилируемом и отапливаемом помещении при температуре не ниже +5°С и не выше +30°С. В летнее время допускается хранение лакокрасочных материалов на открытом воздухе под навесом. При этом должно быть исключено попадание прямых солнечных лучей и влаги.

Бракуются лакокрасочные материалы с нарушенной целостностью упаковки и истекшим сроком годности, а также лакокрасочные материалы, в которых наблюдаются желатинизация, наличие поверхностной пленки или выпадение твердого сухого осадка (наблюдаются при вскрытии упаковочной тары)

На отбракованный материал составляется акт на несоответствующую продукцию (входной контроль).

На материал прощедший входной контроль составляется акт входного контроля.

Выполнение работ по подготовке поверхности

Бетон, подлежащий окраске должен набрать минимум 75% проектной прочности. (ГОСТ13015-2003 «Изделия бетонные и железобетонные для строительства. Общие технические требования. Правила приемки, маркировки, транспортирования и хранения», категория бетонной поверхности конструкции – А4, класс шероховатости 3Ш)

Категория бетонной поверхности изделия	Диаметр или наибольший размер раковины, мм	Высота местного наплыва (выступа) или глубина впадины, мм	Глубина скола на ребре, измеренная по поверхности изделия, мм	Суммарная длина сколов бетона на 1 метр ребра, мм
А4	10	1	5	50

Показатель	Значение показателей качества поверхности, подготовленной под защитные покрытия
Шероховатость: класс шероховатости: суммарная площадь отдельных раковин на 1м2, % при глубине раковин, мм: до до 3	3-Ш До 0,2 -

Поверхность бетона должна быть отремонтирована.

На поверхности бетона не допускается наличие выступающей арматуры, следов коррозии арматуры, трещин, полостей, кратеров и прочих поверхностных дефектов.

Ремонт бетона производится специальными составами. При применении ремонтных составов следует учитывать минимальное и максимальное время с момента ремонта до проведения окрасочных работ.

Ремонтные составы на основе портландцемента требуют созревания как минимум 28 дней перед окраской. Для других типов ремонтных составов время созревания, сушки или отверждения проверяется индивидуально.

Контроль отсутствия избыточной поверхностной влаги в бетоне и капиллярности проверяется с использованием метода полимерной пленки (ASTM D4263-83).Для этого, на проверяемую поверхность, при помощи липкой ленты, тщательно приклеивается лист полиэтилена толщиной примерно 0,1 мм и размерами 50Х50 см. Следует избегать попадания прямого солнечного света на пленку. По прошествии 16 часов полиэтилен снимается и обследуется поверхность полиэтилена и бетона. Не допускается наличие следов и капель влаги на пленке или бетоне или потемнение цвета бетона под пленкой.

Проверка осуществляется выборочно. Перед окраской поверхности должны быть очищены от масел, смазок, цементного молочка и других загрязнений.

Отсутствие масел и смазок проверяется визуально на отсутствие темных пятен.

Очистка бетонных поверхностей перед окраской включает следующие операции:

• механическая обработка (места натеков ржавчины, цементное молочко).
• обмыв водой высокого давления

Контроль качества подготовки поверхности включает в себя контроль очистки от загрязнений.

Контроль очистки от загрязнений осуществляется визуально.

При наличии на поверхности участков, не соответствующих требованиям обработку следует повторить.

По окончании работ комиссией составляется акт на очистные работы, отражающий качество подготовки поверхности. Состав комиссии включает в себя представителя генерального подрядчика, заказчика и производителя работ.

На основании данного акта принимается решение о проведении окрасочных работ.

Все поверхности, подлежащие окраске, должны сохраняться сухими и чистыми на всех операциях, вплоть до отверждения покрытия.

Система покрытия бетонных и железобетонных конструкций состоит из слоя грунта Tambourflex Adhesion Primer и двух слоев краски Supercryl M.D.

ЛКМ необходимо разбавлять перед применением:

• грунт Tambourflex Adhesion Primer разбавляется растворителем 01-1 (30% по объему краски);
• краска Supercryl M.D разбавляется водой (20-30% по объему краски для первого слоя и 10-15% по объему краски для второго слоя).

Перед применением краска должна быть тщательно перемешена до однородного состояния, перемешивание производить при помощи механической мешалки, не более 400об/мин. Запрещается приготовление готовой смеси при помощи ручных методов перемешивания и во время выпадения осадков. Оптимальная температура готовой смеси 20-250С.

Краску рекомендуется наносить на подготовленные чистые, сухие поверхности методами пневматического, безвоздушного распыления, валиком или кистью.

Каждый слой лакокрасочного материала должен наноситься по высохшему предыдущему слою (см. п. 2).

Готовое лакокрасочное покрытие должно быть равномерное по всей поверхности. Не должно иметь фактурных пятен, потеков, наплывов, отслоений и трещин.

ЛКМ фирмы «TAMBOUR» поставляются готовыми к применению и не требуют определения условной вязкости, в соответствии с рекомендациями завода изготовителя.

Все ЛКМ рекомендуется наносить методом безвоздушного распыления, при этом следует использовать размер сопла от 0,013 до 0,023 дюйма, угол распыла выбирается в зависимости от конфигурации поверхности.

Перед проведением окрасочных работ материалом Tambourflex Adhesion Primer необходимо убедиться, что окрашиваемая поверхность сухая и чистая, а температура поверхности как минимум на 3°С выше температуры точки росы. Рекомендуемая температура окружающего воздуха от +5°С до +40°С. Рекомендуемая относительная влажность не более 85%.

Перед проведением окрасочных работ материалом Supercryl M.D. необходимо убедиться, что окрашиваемая поверхность сухая и чистая. Контроль температуры поверхности и точки росы не производится. Рекомендуемая температура окружающего воздуха от +5°С до +45°С. Рекомендуемая относительная влажность не более 98%.

Все сведения о температурном режиме окраски, относительной влажности, температуре точки росы и температурных режимах сушки должны строго отслеживаться и записываться в специальном журнале. Ответственный за ведение журнала – начальник окрасочного участка.

Полное отверждение покрытия в зависимости от температуры (20°С -25°С) происходит через 4-5 суток. По окончании этого срока возможна проверка его адгезионных свойств.

В процессе выполнения работ по подготовке поверхности и нанесению лакокрасочного покрытия, со стороны производителя работ, контролю подлежат:

6.1 Исходные ЛКМ.

6.2 Готовность и качество выполнения работ по подготовке поверхности под окраску:

6.3 Состояние климатических параметров перед началом и в ходе работ по нанесению ЛКМ контролируются производителем работ и отображаются в журнале антикоррозионных работ:

• температура окружающего воздуха не ниже +5°С ;
• температура железобетонной поверхности не ниже +5°С;
• температура поверхности железобетона должна быть минимум на 3°С выше точки росы при проведении работ по грунтованию.

6.4 Правильность приготовления рабочих окрасочных составов ЛКМ:

• соблюдение пропорций смешивания;

6.5 Качество выполнения технологического процесса окраски:

• Нанесение 1-го слоя.

Производится проверка на наличие окрасочных дефектов: подтеков, наплывов, непрокрасов, пузырей, кратеров, сорности и других.

В связи с тем, что поверхность бетона достаточно неровная, шероховатая толщину пленки ЛКМ возможно проконтролировать только путем постоянного контроля практического расхода материала на единицу площади. Равномерность по толщине покрытия определяется визуально (не должно быть непрокрасов, цвет пленки должен быть однородным)

• Нанесение 2-го слоя.

Производится проверка на наличие окрасочных дефектов: подтеков, наплывов, непрокрасов, пузырей, кратеров, сорности и других.

Равномерность по толщине покрытия определяется визуально (не должно быть непрокрасов, цвет пленки должен быть однородным)

• Нанесение Заключительного слоя.

Производится проверка на наличие окрасочных дефектов: подтеков, наплывов, непрокрасов, пузырей, кратеров, сорности и других.

В соответствии с СТО-ГК «Транстрой»-017-2007 контроль качества лакокрасочного покрытия должен производиться по внешнему виду, сплошности и адгезии.

• Сплошность покрытия определяется визуально (не должно быть непрокрасов, цвет пленки должен быть однородным)
• По внешнему виду производится проверка на наличие окрасочных дефектов: подтеков, наплывов, непрокрасов, пузырей, кратеров, сорности и других.
• Адгезия определяется методом отрыва грибка по ГОСТ 28574-90 (ISO 4624). Испытания проводит организация осуществляющая окраску. Усилие отрыва не менее 1 МПа. Проверка адгезионных свойст покрытия разрешается только после полного формирования покрытия - 3-4 недели.
• Толщина покрытия контролируется по ра сходу ЛКМ, и (или) с помощью металлических образцов свидетелей.

При выполнении работ следует вести журнал по антикоррозионной защите, в котором описываются основные этапы работ, климатические параметры и замечания.

Приемка технологических этапов работ фиксируется в специальных формах с подписями представителя исполнителя работ и поставщика ЛКМ, окончание этапов или объектов работ фиксируется также с привлечением представителей генподрядчика и заказчика.

Выполнение контрольных операций и результаты контроля оформляются документально на всех стадиях работы по нанесению лакокрасочных материалов.

В рабочем журнале (ЖУРНАЛ РАБОТ по противокоррозионной защите) прораб (мастер) либо инспектор (ответственное лицо ЗАКАЗЧИКА) ежедневно отмечает все работы, которые ему пришлось выполнять в течение дня, с указанием даты и времени.

Акты контроля и приемки оформляются на отдельные этапы работы, соответствующие подготовке поверхности под окраску и, как правило, нанесению каждого слоя системы покрытия. В акте отмечаются результаты работ и делается заключение о соответствии качества окрасочных работ требованиям стандартов и Технологического Регламента и принятии конкретного объема работ.

В случае каких-либо отклонений от требований стандартов или технологического Регламента на выполнение окрасочных работ, которые не были исправлены по замечаниям инспектора, оформляется УВЕДОМЛЕНИЕ о нарушении требований нормативных документов.

По окончании окрасочных работ, т.е. приемке представителем ТЕХНАДЗОРА ЗАКАЗЧИКА (инспектором) полностью сформированного лакокрасочного покрытия, оформляется сводный отчет о контроле качества выполнения окрасочных работ на объекте. В сводный отчет заносятся вся основная информация об организации работы и значения основных параметров по всему технологическому процессу. При необходимости к сводному отчету прикладываются фотографии наиболее характерных (или спорных) участков очищенной или окрашенной поверхности.

8.1 Оборудование, приспособления, приборы и материалы, применяемые для приготовления и контроля исходных материалов.

• Механическая мешалка для перемешивания ЛКМ.

8.2 Оборудование, приспособления, приборы и материалы, применяемые для подготовки металлических поверхностей.

• Оборудование для обмыва водой высокого давления типа Woma, Кärcher и т.п.
• Ветошь обтирочная по ТУ 63-178-77-82
• Абразивные круги.
• Пневматические зачистные машины по ТУ5.981-13148 или ТУ5.981-13202.
• Электрические шлифовальные машины по ГОСТ 11096-80;
• Шкурка шлифовальная по ГОСТ 6456-82 или ГОСТ 10054-82 или другой абразивный инструмент зернистостью № 4-6.
• Растворитель Р-4 по ГОСТ 7827-74, бензин-растворитель для лакокрасочной промышленности (уайт-спирит по ГОСТ 3134-78) или другой растворитель, рекомендованный фирмой-производителем ЛКМ.

8.3 Оборудование, приспособления, приборы и материалы, применяемые для нанесения ЛКМ.

• Аппараты безвоздушного распыления типа «Graco», «Wiwa»; «Vagner», «Kremlin», «Луч», «Факел» и др.
• Кисти и щетки малярные по ГОСТ 10597-87.
• Валики малярные по ГОСТ 10831-87.
• Сетки проволочные тканевые с квадратными ячейками нормальной точности по ГОСТ 6613-86;

8.4 Приборы и приспособления для контроля качества покрытий:

• Толщиномеры для мокрой пленки – гребенки. Не подлежат поверке.
• Толщиномеры для определения сухой пленки (elcometer 456). Сертификат поверки см. приложение 3.
• Гигрометры и электронные определители точки росы (elcometer 319, точность шкалы температуры 0,050С; точность шкалы относительной влажности 0,5%). Сертификат поверки см. приложение 3.

8.5 Вспомогательное оборудование и приспособления.

• Спецодежда по ГОСТ 12.4.103-83 или комбинезоны специальные для проведения окрасочных работ.
• Общее и местное осветительное оборудование во взрывобезопасном исполнении, обеспечивающее нормальную освещенность по всей окрашиваемой поверхности.
• Респиратор типа ШБ-1 "Лепесток" по ГОСТ 12.4.028-76; РПГ-67 по ГОСТ 12.4.004-74, РУ-6ОМ с аэрозольным фильтром по ГОСТ 17269-71 или другие средства защиты работающих в соответствии с ГОСТ 12.4.011-89 ССБТ.

9.1 К работе по подготовке поверхности к окрасочным работам допускаются лица в возрасте не моложе 18 лет, годные по состоянию здоровья для проведения указанных работ, обученные правилам и приемам работ и прошедшие инструктаж по технике безопасности.

9.2 При подготовке поверхности необходимо соблюдать требования безопасности по ГОСТ 9.402-2004.

9.3 При поведении окрасочных работ следует руководствоваться ГОСТ 12.3.002-75, ГОСТ 12.1.004-91, ГОСТ 12.4.021-75, ГОСТ 12.1.005-88, ГОСТ 12.1.007-76, ГОСТ 12.4.013-85, ГОСТ 12.4.103-83;

9.4 Рабочий персонал не должен допускаться к работе без индивидуальных средств защиты по ГОСТ 12.4.011-89. В случае проведения работ в замкнутых объемах, рабочие должны обеспечиваться противогазами.

9.5 Приготавливать и хранить ЛКМ необходимо в хорошо вентилируемом месте, под укрытием, препятствующим попаданию прямых солнечных лучей и влаги.

9.6 При производстве работ по нанесению ЛКМ осветительная аппаратура и электрические провода, находящиеся под током, должны отвечать требованиям "Правил устройства электроустановок" (М, Энергия, 1989).

9.7 При работе с лакокрасочными материалами следует мыть руки во время перерывов, и после окончания работы. Работать обязательно в резиновых перчатках. При случайном попадании материала на кожу лица и рук следует хорошо промыть ее теплой водой с мылом. При случайном попадании лакокрасочных материалов в глаза необходимо немедленно промыть их чистой водой и при необходимости обратиться к врачу.

9.8 Все емкости, в которых хранятся материалы, должны иметь четкую надпись.

Запрещается оставлять без присмотра лакокрасочные материалы на рабочем месте.

Меры предосторожности при хранении ЛКМ

Хранить в недоступном для детей, хорошо проветриваемом месте. Избегайте использования вблизи открытого огня. При использовании предотвратить прямой контакт с кожей и слизистыми глаз. После окраски помыть руки водой и мылом. Не допускать вдыхания паров краски.

Не смешивать материал с другими материалами, за исключением специально рекомендованными нами.

9.9 Все работы с ЛКМ должны проводиться при наличии исправного и заземленного оборудования. Все электрошнуры должны быть в резиновой изоляции. Запрещается загромождать подходы к электроустановкам.

9.10 Опилки, ветошь, обтирочные материалы, загрязненные ЛКМ и растворителями, следует складывать в металлические ящики и по окончания каждой смены выносить в специально отведенные места.

9.11 Около рабочего места должна быть чистая вода или свежеприготовленный раствор (0,6–0,9 % раствор хлористого натрия), чистое сухое полотенце, протирочный материал.

9.12 После окончания работы необходимо произвести уборку рабочего места, оборудования, очистить спецодежду и защитные средства.

9.13 В каждой смене должны быть выделены и обучены специальные лица для оказания первой помощи.

10.1 При производстве работ промышленный и бытовой мусор складировать в специально отведенных местах складирования отходов, не допуская его попадание на прилегающую территорию.

Для этого при погрузочно-разгрузочных работах не допускать повреждения тары, упаковки используемых материалов.

10.2 Не допускается пролива нефтепродуктов и ЛКМ. При попадании ЛКМ на строительную площадку его засыпают песком, который утилизируется с отходами.

10.3 При производстве работ на подмостях рабочая зона подготовки поверхности абразивом или окрашивания ЛКМ ограждается сигнальной лентой.

10.4 Проведение окрасочных работ допускается при скорости ветра не более 10 м/с.

10.5 В случае опасности разлета аэрозольных компонентов ЛКМ за пределы строительной площадки зону окрасочных работ необходимо укрыть с использованием защитных пологов.

10.6 Ремонт, техническое обслуживание, мойку техники проводить в специально отведенных местах, согласованных с Генеральным подрядчиком. Своевременно вывозить мусор с площадки.